Milho e mandioca viram plástico sustentável e até comestível

A mandioca não é mais só para comer, e o etanol, álcool que vem da cana-de-açúcar, não serve apenas para o funcionamento de carros. Com as tecnologias do bioplástico, esses e outros cultivos dão novas utilidades para os produtos do agronegócio.

São alimentos, como o milho, a laranja e até mesmo o camarão, que se transformam em sacolas, talheres, copos, entre outros itens, que podem ser, inclusive, comestíveis.

O diferencial do bioplástico é que ele proporciona uma fonte renovável para esta produção, feita a partir de alimentos, mas ele também possui problemas. Na comparação com o plástico comum, feito a partir do petróleo, ele é menos resistente e nem todos os tipos se decompõem rapidamente.

Além disso, as empresas que investem nas bioembalagens podem enfrentar dificuldades para atender uma demanda industrial e também acabam tendo que investir mais em equipamentos.

Atualmente, no mundo inteiro, uma área equivalente a 648 mil campos de futebol são voltados para esta indústria.

Bioplástico X biodegradável

O grande ponto do bioplástico é que ele é feito com fontes renováveis, como frutos do mar e produtos da agropecuária, diferentemente do principal material do plástico comum, o petróleo, que um dia irá acabar, explica a pesquisadora do departamento de química da Universidade de São Paulo de Ribeirão Preto (USP-RB), Bianca Maniglia.

Nem todo bioplástico é biodegradável, apesar de alguns tipos se degradarem mais facilmente. Bianca conta que ser biodegradável nada mais é do que os produtos estarem prontos para serem consumidos por micro-organismos.

O milho e a mandioca, por exemplo, existem há milhares de anos, portanto os fungos e bactérias evoluíram o suficiente para se nutrirem de eles. Já o plástico tradicional foi inventado pelo homem há pouco tempo, deste modo os micro-organismos não conseguem consumi-lo, por isso ele demora até 500 anos para se degradar.

Mas, nem todo bioplástico se decompões rapidamente. Isso porque em alguns métodos eles passam por transformações e até mesmo se tornam novos componentes químicos, dificultando o consumo pelos micro-organismos.

Quando isto acontece, em alguns casos, os bioplásticos precisam das chamadas condições ideais para se degradarem. É o caso do ácido polilático (PLA), feito do amido fermentado e transformado em ácido lático.

A decomposição do PLA leva cerca de 2 anos, mas para isso são necessárias temperatura acima de a ambiente e muita água, segundo Francys Vieira, que realizou pesquisas sobre bioplásticos na Empresa Brasileira de Pesquisa Agropecuária (Embrapa) Instrumentação e atual professor da Universidade Federal de São Carlos (USFCar),

“Ainda assim, 8 meses a 2 anos (para se decompor), é pouco tempo comparado aos plásticos que levam 100, 200 anos…”, comenta.

Já outros tipos de bioplástico levam tanto tampo quanto o tradicional para se degradarem. Um exemplo é o polietileno verde, feito a partir do etanol, que nada mais é do que o álcool da cana-de-açúcar transformado em um novo componente. Muito comum nas sacolinhas usadas para armazenar hortifrútis, ele pode levar até 400 anos para se decompor.

No Brasil, a produção é majoritariamente com origem da fécula da mandioca, explica Vieira. A principal motivação é a economia.

“Uma fécula de mandioca grosseira dá para comprar a R$ 0,30 o kg. O polietileno, que é um dos plásticos mais baratos, custa de R$ 3 a R$ 5. Tem muita gente que explora (o amido) porque é muito barato. Então é competitivo”, explica.

O amido, quando não transformado em PLA, é de rápida decomposição, isso porque ele é “amigo da água”, define Bianca, em outras palavras, ele dissolve facilmente.

Contudo, Vieira explica que é preciso tomar cuidado com o grau de limpeza do material, que deve ser totalmente livre de contaminação biológica, para poder ser ingerido com segurança.

Mas, se é comestível, como pode ser um plástico? Segundo Vieira, plástico é tudo aquilo que tem a capacidade de ser moldado com aquecimento, ou seja, a termoformagem.

O processo é o seguinte: você pega a fécula da mandioca, coloca na extrusora – o equipamento tradicional para dar forma ao plástico – com a temperatura e pressão necessárias e ela ganha a forma programada.

Contudo, existem outros plásticos feitos do amido de mandioca que não são comestíveis. Eles precisam de aditivos, explica Vieira.

É o caso também dos termoplásticos, que podem ser aditivados com glicerina, por exemplo. Nestes casos, o objetivo é tornar o material mais firme e permitir que obtenha qualquer forma quando moldado.

Bioembalagens podem ser feitas a partir da fécula da mandioca e do milho, além de outros componentes do agro. — Foto: Divulgação / Oka Embalagens

Bioplástico vs. biodegradável

O grande ponto do bioplástico é que ele é feito com fontes renováveis, como frutos do mar e produtos da agropecuária, diferentemente do principal material do plástico comum, o petróleo, que um dia irá acabar, explica a pesquisadora do departamento de química da Universidade de São Paulo de Ribeirão Preto (USP-RB), Bianca Maniglia.

Nem todo bioplástico é biodegradável, apesar de alguns tipos se degradarem mais facilmente. Bianca conta que ser biodegradável nada mais é do que os produtos estarem prontos para serem consumidos por micro-organismos.

O milho e a mandioca, por exemplo, existem há milhares de anos, portanto os fungos e bactérias evoluíram o suficiente para se nutrirem de eles. Já o plástico tradicional foi inventado pelo homem há pouco tempo, deste modo os micro-organismos não conseguem consumi-lo, por isso ele demora até 500 anos para se degradar.

Mas, nem todo bioplástico se decompões rapidamente. Isso porque em alguns métodos eles passam por transformações e até mesmo se tornam novos componentes químicos, dificultando o consumo pelos micro-organismos.

Quando isto acontece, em alguns casos, os bioplásticos precisam das chamadas condições ideais para se degradarem. É o caso do ácido polilático (PLA), feito do amido fermentado e transformado em ácido lático.

A decomposição do PLA leva cerca de 2 anos, mas para isso são necessárias temperatura acima de a ambiente e muita água, segundo Francys Vieira, que realizou pesquisas sobre bioplásticos na Empresa Brasileira de Pesquisa Agropecuária (Embrapa) Instrumentação e atual professor da Universidade Federal de São Carlos (USFCar),

“Ainda assim, 8 meses a 2 anos (para se decompor), é pouco tempo comparado aos plásticos que levam 100, 200 anos…”, comenta.

Já outros tipos de bioplástico levam tanto tampo quanto o tradicional para se degradarem. Um exemplo é o polietileno verde, feito a partir do etanol, que nada mais é do que o álcool da cana-de-açúcar transformado em um novo componente. Muito comum nas sacolinhas usadas para armazenar hortifrútis, ele pode levar até 400 anos para se decompor.

É de comer?

Quando composto apenas de amido, o plástico pode ser comestível. — Foto: Divulgação / Oka Embalagens.

No Brasil, a produção é majoritariamente com origem da fécula da mandioca, explica Vieira. A principal motivação é a economia.

“Uma fécula de mandioca grosseira dá para comprar a R$ 0,30 o kg. O polietileno, que é um dos plásticos mais baratos, custa de R$ 3 a R$ 5. Tem muita gente que explora (o amido) porque é muito barato. Então é competitivo”, explica.

O amido, quando não transformado em PLA, é de rápida decomposição, isso porque ele é “amigo da água”, define Bianca, em outras palavras, ele dissolve facilmente.

Por causa disso, o plástico que é composto apenas do amido pode ser, inclusive, comestível. Já pensou em experimentar um sorvete em um buffet, por exemplo, e em seguida, no lugar de jogar a colherzinha no lixo, comê-la? Com este tipo de bioplástico, isso é possível.

Contudo, Vieira explica que é preciso tomar cuidado com o grau de limpeza do material, que deve ser totalmente livre de contaminação biológica, para poder ser ingerido com segurança.

Mas, se é comestível, como pode ser um plástico? Segundo Vieira, plástico é tudo aquilo que tem a capacidade de ser moldado com aquecimento, ou seja, a termoformagem.

O processo é o seguinte: você pega a fécula da mandioca, coloca na extrusora – o equipamento tradicional para dar forma ao plástico – com a temperatura e pressão necessárias e ela ganha a forma programada.

Máquina extrusora produzindo plástico a base de amido de mandioca em laboratório da USP Ribeirão Preto. — Foto: Arquivo Pessoal.

Contudo, existem outros plásticos feitos do amido de mandioca que não são comestíveis. Eles precisam de aditivos, explica Vieira.

Esses aditivos podem ser fibras vegetais, como o eucalipto e o bagaço da cana-de-açúcar ou até mesmo o próprio petróleo. O objetivo principal deles é sanar a deficiência de firmeza e resistência que geralmente há nos plásticos feitos inteiramente de amido.

É o caso também dos termoplásticos, que podem ser aditivados com glicerina, por exemplo. Nestes casos, o objetivo é tornar o material mais firme e permitir que obtenha qualquer forma quando moldado.

Bioembalagem como negócio

Para além do laboratório, o bioplástico já é usado hoje nas chamadas bioembalagens. Uma das empresas que lidam com este tipo de material é a Oka, fundada em Botucatu, no estado de São Paulo, que desenvolve produtos comestíveis.

As embalagens, como copos, potes e talheres, são feitas de uma mistura de farinha de mandioca brava com água que passa pela termomoldagem, explica Olívia Yassudo, estrategista de negócio da empresa.

Ela conta que, para cada copo de fécula de mandioca, são usados 10 ml de água, enquanto na produção de plástico são usados 3 litros.

O produto vem de parcerias com fecularias e seu resultado final pode se decompor em no máximo 30 dias – o número pode cair para 3 horas se for colocado sob a água.

A Oka Embalagens tem como publico alvo redes de médio porte, mas também costumam atender pequenos empreendedores, como o quiosque Noronha Fit, em Fernando de Noronha, tal qual multinacionais e grandes eventos, como as Olimpíadas de 2016.

Olívia conta que existe um problema de tecnologia no Brasil para conseguir produzir em escala industrial, sendo necessário desenvolver maquinários próprios para atender uma demanda maior.

Esse problema foi resolvido com outra parceria, que desenvolve maquinas mais especializados para o produto.

Além disso, ela diz que é caro desenvolver as embalagens biodegradáveis. Na comparação com uma fabricação a partir de isopor, os copos de amido são 10 vezes mais caros.

Ela afirma que isso é causado, principalmente, pela falta de subsídios para o setor.

Olívia também comenta que no Brasil há dificuldade de enquadrar inovações na abertura de um negócio:

“Quando você vai abrir uma empresa você precisa saber o CNAE (Classificação Nacional de Atividades Econômicas) do seu produto. Não tem um para embalagem comestível, aí eu preciso me alocar dentro de uma realidade. Coisas que são impeditivos para sermos absorvidos no mercado”, relata.

Fonte 3A Broadcast